「D」は8Dは「分野」の略です」であり、8Dプロセスは、幅広い業界、状況、および分野に適用できる8つの連続した分野またはステップを採用した問題解決方法論です。
8Dプロセスは1980年代後半に開発されました。 Ford Motor Companyは、設計と製造の問題に対処するための標準化された方法をエンジニアに提供します。フォードの8Dの前身は、「TOPS」、チーム指向の問題解決と呼ばれていました。これは、チームベースのアプローチを強く強調しているため、この方法論にふさわしい名前です。実際、8つのDの最初は「チームの組み立て」です。
2番目のDは「問題の説明」です。ゼネラルモーターズの前社長として、チャールズケタリングは簡潔に「明確な問題は半分解決されました」と述べました。プロセスのこのステップでは、障害が分析され、データが収集され、観察が行われます。この重要な事実調査フェーズは、残りのプロセスの段階を設定します。
3番目のDは、「暫定封じ込め応答」です。これらは、「出血を止める」ためのステップです。リコール、オンサイト選別、および100％検査は、通常、封じ込めの傘下にあります。非常に高いレベルの顧客満足度が最優先される業界では、封じ込めがプロセスの最も重要なステップであることがよくあります。封じ込めアクションは問題を修正しませんが、サプライヤの欠点によるさらなる影響から顧客を保護します。
4番目のDは「根本原因分析」です。ここで、機能分析、石川図などのツールが使用されます。 、制御チャート、5なぜ分析、および測定システム分析は、プロセスの入力を意図しない出力に結び付けます。真の根本原因を特定することにより、プロセスを改善するために前進する努力は、意図した結果をもたらします。
5番目のDは「是正措置計画の決定」です。これは、プロセスを理解し、改善ツールと戦略に関する知識を結集して、欠陥を恒久的に削減または排除するステップです。問題を明確に把握するだけでは不十分です。潜在的な解決策にもアクセスできる必要があります。このアクセスは、経験、ベンチマーク、サプライヤーサポート、確立された改善戦略、およびその他の多くのソースを通じて行われます。
6番目のDは、5番目の「是正措置の実施」と密接に関連しています。欠陥にアクセスできるため、適切なソリューションを実装するにはさまざまな種類の作業が必要になる場合があります。これは、プロジェクト管理手法、ソフトスキル、ネットワーキングが8Dプロセスで最も効果を発揮する場所です。交渉、計画、トレーニング、コミュニケーションは、多くの場合、「ハード」を補完します。 」ソリューションを完全に実装するための問題解決のスキル。
7番目のDは「予防措置と並行アクションの実装」です。ここで、最初の6つのDに投資するハードワークに、同じ改善を適用することで倍増します。複数の製品ライン、機械、または部門にまたがっています。
最後に、8番目のDは「チームに感謝」です。是正措置の実施に成功することは、他者の貢献を祝い、認める真の理由です。このステップでは、改善プロジェクトを経営陣にプレゼンテーションするのが一般的です。他の人の貢献を認めることは、継続的な改善の文化を養い、同じ人々が新しい挑戦に挑戦することを奨励します。
8つのDの詳細に加えて、このような数十のヒントとツールがオンラインで入手できます。クラス「根本原因分析と8D是正措置プロセス」。