“D”는 8D는 “분야”를 의미합니다. 8D 프로세스는 광범위한 산업, 상황 및 분야에 적용될 수있는 8 개의 순차적 인 분야 또는 단계를 사용하는 문제 해결 방법론입니다.
8D 프로세스는 1980 년대 후반에 개발되었습니다. Ford Motor Company는 엔지니어에게 설계 및 제조 문제를 처리하기위한 표준화 된 방법을 제공합니다. Ford의 8D 이전 모델은 Team Oriented Problem Solving “TOPS”라고 불 렸습니다. 이것은 팀 기반 접근 방식을 강력하게 강조하기 때문에 방법론에 적합한 이름입니다. 실제로 8 개의 D 중 첫 번째는 “Assemble the Team”입니다.
두 번째 D는 “문제 설명”입니다. General Motors의 전 사장 인 Charles Kettering은 “잘 설명 된 문제는 절반으로 해결되었습니다.”라고 간결하게 말했습니다. 이 프로세스 단계에서는 실패를 분석하고 데이터를 수집하고 관찰을 수행합니다. 이 중요한 사실 파악 단계는 나머지 프로세스의 단계를 설정합니다.
세 번째 D는 “중간 격리 대응”입니다. 이는 “출혈을 중지”하는 단계입니다. 리콜, 현장 분류 및 100 % 검사는 일반적으로 격리 범위에 속합니다. 매우 높은 수준의 고객 만족도가 가장 중요한 산업에서는 봉쇄가 프로세스에서 가장 중요한 단계 인 경우가 많습니다. 격리 조치는 문제를 해결하지 않지만 공급 업체의 단점으로 인한 추가 영향으로부터 고객을 보호합니다.
네 번째 D는 “근본 원인 분석”입니다. 여기에서 공정 능력 분석, 이시카와 다이어그램과 같은 도구가 있습니다. , 관리 차트, 5 Why Analysis 및 측정 시스템 분석은 프로세스의 입력을 의도하지 않은 결과에 연결합니다. 진정한 근본 원인을 식별함으로써 프로세스 개선을위한 노력을 통해 의도 한 결과를 얻을 수 있습니다.
5 번째 D는 “시정 조치 계획 결정”입니다. 이것은 프로세스에 대한 이해와 개선 도구 및 전략에 대한 지식이 결합하여 결함을 영구적으로 줄이거 나 제거하는 단계입니다. 문제를 명확하게 파악하는 것만으로는 충분하지 않으며 잠재적 인 해결책도 이용할 수 있어야합니다. 이러한 액세스는 경험, 벤치마킹, 공급 업체 지원, 확립 된 개선 전략 및 기타 여러 소스를 통해 제공됩니다.
6 번째 D는 5 번째 “시정 조치 실행”과 밀접한 관련이 있습니다. 결함에 접근 할 수있는 경우 올바른 솔루션을 구현하기 위해 다양한 유형의 노력이 필요할 수 있습니다. 여기에서 프로젝트 관리 기술, 소프트 스킬 및 네트워킹이 8D 프로세스에서 가장 큰 성과를 거두었습니다. 협상, 계획, 교육 및 의사 소통은 종종 “하드 ”문제 해결 기술을 통해 솔루션을 완벽하게 구현합니다.
7 번째 D는 “예방 및 병렬 조치 실행”입니다. 여기에서 처음 6 개의 D에 투자 한 노력이 동일한 개선 사항을 적용하여 곱해집니다. 여러 제품 라인, 기계 또는 부서에 걸쳐 있습니다.
그리고 마지막으로 8 번째 D는 “Thank the Team”입니다. 시정 조치를 성공적으로 실행하는 것은 진정으로 다른 사람의 공헌을 축하하고 인정하는 이유입니다. 이 단계에서는 개선 프로젝트를 경영진에게 프레젠테이션하는 것이 일반적입니다. 다른 사람들의 공헌을 인정하는 것은 또한 지속적인 개선의 문화를 조성하고 같은 사람들이 새로운 도전에 도전하도록 장려합니다.
8D에 대해 더 자세히 알아보고 이와 같은 수십 가지 팁과 도구를 온라인에서 확인할 수 있습니다. 클래스 “근본 원인 분석 및 8D 시정 조치 프로세스”.