La «D» es 8D significa «disciplinas» ”, Y el proceso 8D es una metodología de resolución de problemas que emplea ocho disciplinas o pasos secuenciales que se pueden aplicar a una amplia gama de industrias, situaciones y disciplinas.
El proceso 8D se desarrolló a fines de la década de 1980 por Ford Motor Company para brindar a sus ingenieros un método estandarizado para lidiar con problemas de diseño y fabricación. El predecesor de Ford a 8D se llamó «TOPS», resolución de problemas orientada al equipo. Este es un nombre apropiado para la metodología ya que enfatiza fuertemente un enfoque basado en el equipo. De hecho, la primera de las ocho D es «Ensamblar el equipo».
La segunda D es «Describa el problema». Como dijo el ex presidente de General Motors, Charles Kettering brevemente, «Un problema bien planteado está medio resuelto». En este paso del proceso, se analiza la falla, se recopilan los datos y se realizan las observaciones. Esta fase crítica de investigación prepara el escenario para el resto del proceso.
La tercera D es la «Respuesta de contención provisional». Estos son los pasos para «detener el sangrado». Los retiros, la clasificación en el sitio y la inspección del 100% generalmente caen bajo el paraguas de la contención. En industrias donde es primordial un alto nivel de satisfacción del cliente, la contención es a menudo el paso más crítico del proceso. Si bien las acciones de contención no solucionan problemas, sí protegen al cliente de los efectos adicionales de las deficiencias del proveedor.
La cuarta D es «Análisis de causa raíz». Aquí es donde herramientas como el análisis de capacidad, el diagrama de Ishikawa , gráficos de control, 5 Why Analysis y Measurement System Analysis unen las entradas de un proceso con los resultados no deseados. Al identificar las verdaderas causas raíz, sus esfuerzos para mejorar el proceso producirán los resultados esperados.
La quinta D es «Determinar el plan de acción correctiva». Este es el paso en el que su comprensión del proceso y su conocimiento de las herramientas y estrategias de mejora se unen para reducir permanentemente o incluso eliminar el defecto. No basta con tener una idea clara del problema, también debe tener acceso a posibles soluciones. Este acceso se obtiene a través de la experiencia, la evaluación comparativa, el apoyo de los proveedores, las estrategias de mejora establecidas y una serie de otras fuentes.
La sexta D está estrechamente relacionada con la quinta, «Implementar acciones correctivas». Aunque la acción correctiva para un defecto es accesible, puede requerir diferentes tipos de esfuerzo implementar la solución correcta. Aquí es donde las técnicas de gestión de proyectos, las habilidades sociales y la creación de redes dan más resultados en el proceso 8D. La negociación, la planificación, la capacitación y la comunicación a menudo complementan las ”Habilidades de resolución de problemas para implementar completamente la solución.
La séptima D es» Implementar acciones preventivas y paralelas «. Aquí es donde el arduo trabajo que invierte en las primeras seis D se multiplica al aplicar la misma mejora en varias líneas de productos, máquinas o departamentos.
Y, por último, la octava D es «Gracias al equipo». La implementación exitosa de una acción correctiva es verdaderamente una razón para celebrar y reconocer las contribuciones de los demás. Es común en este paso hacer una presentación del proyecto de mejora al equipo ejecutivo. Reconocer las contribuciones de otros también alimenta la cultura de la mejora continua y anima a esas mismas personas a asumir nuevos desafíos.
Una inmersión más profunda en las 8 D, además de docenas de consejos y herramientas como esta, están disponibles en línea. clases «Análisis de la causa raíz y el proceso de acción correctiva 8D».