La “D” sta per “8D” “, E il processo 8D è una metodologia di risoluzione dei problemi che impiega otto discipline o fasi sequenziali che possono essere applicate a un’ampia gamma di settori, situazioni e discipline.
Il processo 8D è stato sviluppato alla fine degli anni ’80 dalla Ford Motor Company per fornire ai propri ingegneri un metodo standardizzato per affrontare i problemi di progettazione e produzione. Il predecessore di Ford di 8D si chiamava “TOPS”, Team Oriented Problem Solving. Questo è un nome appropriato per la metodologia poiché enfatizza fortemente un approccio basato sul team. Infatti, la prima delle otto D è “Assemble the Team”.
La seconda D è “Descrivi il problema”. Come ha detto l’ex presidente della General Motors, Charles Kettering, “Un problema ben affermato è risolto a metà”. In questa fase del processo, l’errore viene analizzato, i dati vengono raccolti e vengono effettuate le osservazioni. Questa fase critica di accertamento dei fatti pone le basi per il resto del processo.
La terza D è la “Risposta di contenimento temporanea”. Questi sono i passaggi per “fermare l’emorragia”. I richiami, lo smistamento in loco e l’ispezione al 100% rientrano in genere nell’ambito del contenimento. Nei settori in cui un livello molto elevato di soddisfazione del cliente è fondamentale, il contenimento è spesso la fase più critica del processo. Sebbene le azioni di contenimento non risolvono i problemi, proteggono il cliente da ulteriori effetti del difetto del fornitore.
La quarta D è “Analisi delle cause alla radice”. Qui è dove strumenti come l’analisi delle capacità, il diagramma di Ishikawa , grafici di controllo, 5 Perché analisi e Analisi del sistema di misurazione collegano gli input di un processo agli output non intenzionali. Identificando le vere cause alla radice, i tuoi sforzi per migliorare il processo produrranno i risultati desiderati.
La quinta D è “Determinare il piano d’azione correttivo”. Questo è il passaggio in cui la tua comprensione del processo e la tua conoscenza degli strumenti e delle strategie di miglioramento si uniscono per ridurre in modo permanente o addirittura eliminare il difetto. Non è sufficiente avere solo un quadro chiaro del problema, devi anche avere accesso a potenziali soluzioni. Questo accesso avviene attraverso l’esperienza, il benchmarking, il supporto del fornitore, strategie di miglioramento stabilite e una serie di altre fonti.
La sesta D è strettamente correlata alla quinta, “Implementare azioni correttive”. Anche se l’azione correttiva per un difetto è accessibile, potrebbero essere necessari diversi tipi di sforzo per implementare la soluzione giusta. È qui che le tecniche di gestione del progetto, le competenze trasversali e il networking ripagano maggiormente nel processo 8D. Negoziare, pianificare, formare e comunicare spesso completano il “difficile “Capacità di problem solving per implementare completamente la soluzione.
La settima D è” Implement Preventive and Parallel Actions “. Qui è dove il duro lavoro che investi nelle prime sei D viene moltiplicato applicando lo stesso miglioramento su più linee di prodotti, macchine o reparti.
Infine, l’ottava D è “Grazie al team”. Implementare con successo un’azione correttiva è davvero un motivo per celebrare e riconoscere i contributi degli altri. È comune in questa fase fare una presentazione del progetto di miglioramento al team esecutivo. Riconoscere i contributi degli altri alimenta anche la cultura del miglioramento continuo e incoraggia le stesse persone ad affrontare nuove sfide.
Un’immersione più approfondita negli 8 D, oltre a dozzine di suggerimenti e strumenti come questo sono disponibili online classi “Root Cause Analysis and the 8D Corrective Action Process”.