De “D” is 8D staat voor “disciplines ”, En het 8D-proces is een probleemoplossende methodologie die acht opeenvolgende disciplines of stappen gebruikt die kunnen worden toegepast op een breed scala van industrieën, situaties en disciplines.
Het 8D-proces werd ontwikkeld in de late jaren 80 door de Ford Motor Company om zijn ingenieurs een gestandaardiseerde methode te geven voor het omgaan met ontwerp- en fabricageproblemen. Ford’s voorganger van 8D heette “TOPS”, Team Oriented Problem Solving. Dit is een passende naam voor de methodologie omdat deze sterk de nadruk legt op een teamgebaseerde benadering. In feite is de eerste van de acht D’s “Assemble the Team”.
De tweede D is “Beschrijf het probleem”. Als voormalig president van General Motors zei Charles Kettering kortaf: “Een duidelijk gesteld probleem is voor de helft opgelost.” In deze stap van het proces wordt de storing geanalyseerd, worden de gegevens verzameld en worden de waarnemingen gedaan. Deze kritische onderzoeksfase vormt de basis voor de rest van het proces.
De derde D is de “Interim Containment Response” Dit zijn de stappen om “het bloeden te stoppen”. Terugroepacties, sortering op locatie en 100% inspectie vallen doorgaans onder de paraplu van insluiting. In industrieën waar een zeer hoge klanttevredenheid voorop staat, is insluiting vaak de meest cruciale stap in het proces. Hoewel insluitingsmaatregelen geen problemen oplossen, beschermen ze de klant wel tegen verdere effecten van de tekortkoming van de leverancier.
De vierde D is “Root Cause Analysis”. Hier worden tools zoals capaciteitsanalyse, het Ishikawa-diagram , controlekaarten, 5 waarom-analyse en meetsysteemanalyse koppelen de invoer van een proces aan de onbedoelde uitvoer. Door de ware hoofdoorzaken te identificeren, zullen uw inspanningen om het proces te verbeteren, uw beoogde resultaten opleveren.
De vijfde D is “Bepaal het corrigerende actieplan”. Dit is de stap waarin uw begrip van het proces en uw kennis van verbeterinstrumenten en -strategieën samenkomen om het defect permanent te verminderen of zelfs te elimineren. Het is niet goed genoeg om alleen een duidelijk beeld van het probleem te hebben, u moet ook toegang hebben tot mogelijke oplossingen. Deze toegang wordt verkregen door ervaring, benchmarking, leveranciersondersteuning, gevestigde verbeterstrategieën en tal van andere bronnen.
De zesde D is nauw verwant aan de vijfde, “Implementeer corrigerende maatregelen”. Hoewel de corrigerende actie voor een defect toegankelijk is, kan het verschillende soorten inspanningen vergen om de juiste oplossing te implementeren. Dit is waar projectmanagementtechnieken, soft skills en netwerken het meeste opleveren in het 8D-proces. Onderhandelen, plannen, trainen en communiceren vormen vaak een aanvulling op de “Probleemoplossende vaardigheden om de oplossing volledig te implementeren.
De zevende D is” Implementeer preventieve en parallelle acties “. Dit is waar het harde werk dat u in de eerste zes D’s investeert, wordt vermenigvuldigd door dezelfde verbetering toe te passen over meerdere productlijnen, machines of afdelingen heen.
En tot slot is de achtste D “Thank the Team”. Het succesvol implementeren van een corrigerende actie is echt een reden om de bijdragen van anderen te vieren en te erkennen. Bij deze stap is het gebruikelijk om het verbeterproject voor te stellen aan het directieteam. Het erkennen van de bijdragen van anderen voedt ook de cultuur van voortdurende verbetering en moedigt diezelfde mensen aan om nieuwe uitdagingen aan te gaan.
Een diepere duik in de 8 D’s, plus tientallen tips en tools zoals deze zijn online beschikbaar klassen “Analyse van hoofdoorzaken en het 8D-corrigerende actieproces”.