Le «D» est 8D signifie «disciplines », Et le processus 8D est une méthodologie de résolution de problèmes employant huit disciplines ou étapes séquentielles qui peuvent être appliquées à un large éventail d’industries, de situations et de disciplines.
Le processus 8D a été développé à la fin des années 1980 par la Ford Motor Company pour donner à ses ingénieurs une méthode standardisée pour traiter les problèmes de conception et de fabrication. Le prédécesseur de Ford à 8D s’appelait «TOPS», Team Oriented Problem Solving. C’est un nom qui convient à la méthodologie car il met fortement l’accent sur une approche d’équipe. En fait, le premier des huit D est «Assemblez l’équipe».
Le deuxième D est «Décrivez le problème». Comme l’ancien président de General Motors, Charles Kettering l’a dit de façon laconique: «Un problème bien défini est à moitié résolu.» À cette étape du processus, l’échec est analysé, les données sont collectées et les observations sont effectuées. Cette phase critique d’enquête prépare le terrain pour le reste du processus.
Le troisième D est la «Réponse provisoire de confinement». Ce sont les étapes pour «arrêter le saignement». Les rappels, le tri sur place et l’inspection à 100% relèvent généralement du confinement. Dans les industries où un très haut niveau de satisfaction client est primordial, le confinement est souvent l’étape la plus critique du processus. Bien que les actions de confinement ne résolvent pas les problèmes, elles protègent le client contre les effets supplémentaires de la carence du fournisseur.
Le quatrième D est «Analyse des causes profondes». C’est là que des outils tels que l’analyse des capacités, le diagramme d’Ishikawa , la cartographie de contrôle, 5 Pourquoi l’analyse et l’analyse du système de mesure relient les entrées d’un processus aux sorties non voulues. En identifiant les véritables causes profondes, vos efforts pour améliorer le processus donneront les résultats escomptés.
Le cinquième D est « Déterminer le plan d’action corrective ». C’est à cette étape que votre compréhension du processus et votre connaissance des outils et stratégies d’amélioration se rejoignent pour réduire de façon permanente voire éliminer le défaut. Il ne suffit pas d’avoir une image claire du problème, vous devez également avoir accès à des solutions potentielles. Cet accès passe par l’expérience, l’analyse comparative, le soutien des fournisseurs, les stratégies d’amélioration établies et une foule d’autres sources.
Le sixième D est étroitement lié au cinquième, «Mettre en œuvre des actions correctives». Même si l’action corrective pour un défaut est accessible, la mise en œuvre de la bonne solution peut nécessiter différents types d’efforts. C’est là que les techniques de gestion de projet, les compétences générales et le réseautage sont les plus rentables dans le processus 8D. La négociation, la planification, la formation et la communication complètent souvent les ”Compétences de résolution de problèmes pour mettre pleinement en œuvre la solution.
Le septième D est » Mettre en œuvre des actions préventives et parallèles « . C’est là que le travail acharné que vous investissez dans les six premiers D est multiplié en appliquant la même amélioration sur plusieurs gammes de produits, machines ou départements.
Enfin, le huitième D est « Remerciez l’équipe ». La mise en œuvre réussie d’une action corrective est vraiment une raison de célébrer et de reconnaître les contributions des autres. Il est courant à cette étape de faire une présentation du projet d’amélioration à l’équipe de direction. Reconnaître les contributions des autres nourrit également la culture de l’amélioration continue et encourage ces mêmes personnes à relever de nouveaux défis.
Une plongée plus profonde dans les 8 D, ainsi que des dizaines de conseils et d’outils comme celui-ci sont disponibles en ligne classes « Analyse des causes profondes et processus d’action corrective 8D ».